金秋八月，正是收获的时节。方大钢构公司打造的一套覆盖下料与焊接两大核心工序的智能化生产线全面完成调试，并正式投入使用，为该公司更新优化钢结构生产模式，全面提速、提质、降本，注入了硬核动力。

据了解，该智能化生产线主要涵盖3台高精度型钢激光切割机、3台自动焊接机器人，由原本的传统人工半自动生产线，升级为智能化生产线辅以人工配合，生产效率大幅提升。

其中，型钢激光切割机可实现24小时不间断作业，并有效节约人工物料转运、上下料等工时，整体加工效率较原本传统半自动加工提升约7倍。依托智能控制系统，还可有效解决传统工艺尺寸偏差、切口毛刺、原料浪费等痛点，实现型钢标准化批量生产，从源头把控加工精度。

自动焊接机器人则完全不受焊工状态、技术水平等影响，依靠标准化全自动焊接程序，彻底解决焊缝不均、焊花大量飞溅等问题，将构件一次成品合格率稳定达到98%以上，返修工作量显著减少，同步节约返工耗材与人工成本。

此外，经过合理安排与试验，该公司采取了“1人管控3台机器人”的集约生产模式，单人单日加工效率提升至原本的6倍，实现了人力投入、加工周期的“双减少”，订单交付、批量履约能力大幅增强。

在生产线逐步完善期间，该公司已借助智能化设备的优质产能和过硬品质，高质高效完成荣信化工项目三段大型钢结构模块加工制造任务，加工的上百万个孔洞，通孔率达100%，有效助力批次构件一次性吊装就位，还收获了项目方的高度认可贺信表扬。

目前，顺利投用的智能化生产线，正服务于鲁南化工、荣信化工、齐翔腾达等项目，各项生产任务正按计划有序推进，整体发展态势稳中向好。下一步，方大钢构公司将持续推进设备迭代更新、生产工艺优化、智造体系完善，以更高效的生产模式、更精湛的制造工艺、更优质的产品品质，全力赋能山东能源集团煤矿、化工、新能源等领域重点工程项目建设，全力打造国内一流钢构加工服务商。