近日，方大公司建安第九项目部在齐翔腾达甲乙酮化工厂项目圆形塔基础施工中，通过推行双层模板叠合支模新工艺，破解了传统单层模板易变形、涨模漏浆、返工多等难题，实现施工质量、建设效率、经济效益同步提升。这是该项目部推进“六精六提”融合管理、深化精益施工的一次生动实践。

据了解，圆形塔基础施工曾是项目提质提效的“拦路虎”。此前，项目采用1.2厘米厚的单层模板支模，模板体系整体刚度不足，混凝土浇筑时，侧向压力容易导致模板弯曲变形，造成塔基础圆弧成型偏差大、表面平整度差，涨模、漏浆问题频发。返工修补不仅浪费人工和辅料，也会拖慢施工进度。

问题出在哪里，精益改善就指向哪里。该项目部积极组织精益工具、质量管控、成本优化培训，建立三级自主改善体系，明确项目经理为第一责任人，细化各岗位精益职责，推行“日清日结”、岗位技能比武和改善提案征集等措施和活动，引导一线职工围绕工艺优化、现场管控、降本增效发现问题、提出方案。同时，技术团队对圆形塔基础全工序进行复盘，运用八大浪费识别、5Why分析等精益工具，精准锁定单层模板刚度不足这一症结，并定制专项优化方案。

在工艺上，该项目部将传统单层模板改为双层1.2厘米模板叠合支模，通过加密横竖背楞间距、增设加密对拉螺栓，全面提升模板支撑体系的刚度与稳定性。支模完成后，先校正圆弧度和平整度再浇筑，浇筑时分层、缓慢下料，减小混凝土对模板的侧向压力，从源头控制变形、跑模、漏浆等问题。目前，新工艺已全面落地应用，模板变形缺陷基本清零，塔基础外观成型质量显著提升，返工量大幅削减。

精益改善也为该项目部带来了实打实的效益。新工艺应用后，圆形塔基础外观成型合格率提升至90%以上，涨模、漏浆返工量降低75%，项目综合施工工期缩短12%，且双层模板支撑体系稳定性强、损耗低，可多次周转复用，有效减少模板采购成本，降低修补人工和砂浆腻子等辅料消耗，项目综合施工成本有效压降。

下一步，方大公司将以该项目工艺优化为示范，系统总结固化工艺革新和精益管控经验，提炼形成标准化、可推广的施工体系，在化工项目及其他施工板块推广应用，持续推动“六精六提”融合管理落地见效。